锂电隔膜是锂电池四大关键材料之一。近期，在政策激励和锂电池市场的驱动下，锂电隔膜领域掀起了一波投资热，计划产能大有超出全球需求之势。但由于技术壁垒较高，目前国内产品的收率和质量都不尽如人意，约80%仍需进口。在日前举办的2012中国锂电隔膜研讨会上，专家疾呼：在国外产品与技术继续保持竞争优势的情况下，业内必须高度重视提高投资质量与效益，不断完善技术体系，建立上下游一体化的协作机制，努力提高项目的达产率和产品质量。
投资规模远超需求
因隔膜产品毛利率高，进口替代的市场空间较大，地方政府欢迎与新材料、新能源汽车产业相关的锂电池及电池材料项目，并通常在土地、资金方面给予支持，锂电池及其关键材料受到资本市场的青睐，投资热潮不断涌动。
亚化咨询提供的数据显示，截至今年5月，国内宣布已投产的锂电池隔膜企业有21家，包括深圳星源材质、新乡中科科技、佛山金辉、南通天丰、天津东皋膜技术公司等；建设中的隔膜生产项目有17个，处于筹建阶段的项目6个(另有一批未公布信息的筹建项目未列入统计范围)。其中，深圳星源材质公司实现了产能“连级跳”：2007年在东莞投资建成了480万平方米/年16～25μm系列的湿法生产线，当年售出360万平方米；2008 年1月，启动年产1000万平方米的动力锂电池高性能隔膜生产线(干法)，并于当年9月投产；2010年11月，投资华南制造基地，将建13条动力锂电池隔膜生产线，一期工程5条生产线(干法)可望今年投产，产能为6000万平方米，2014年将完成第二期7条干法和1条湿法生产线，产能达到2亿平方米/年。由云天化公司出资成立的重庆纽米新材料科技公司，在长寿开发区建设了1500万平方米/年锂电池动力隔膜生产线，已于去年10月投产。
业内人士提出，如果全部项目如期投产，那么到2015年国内总产能将达12亿平方米，而预计国内隔膜市场需求量只有1.8亿~2.4亿平方米，其产量将大大超过国内需求量，甚至超出全世界需求量。
提升质量成当务之急
令业界感到意外的是，2011年国内宣布投产的隔膜产能合计为3.6亿平方米，而全年实际产量却只有约4000万平方米，仅为当年总产能的11%。两者之间为何有如此大的差距？亚化咨询研究认为，其主要原因是受到生产工艺和技术的限制，产品收率较低。目前，国内锂电隔膜业发展迅速，已经能批量生产出聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)等基体材料，但这些膜产品特别是高端隔膜的指标，还远未达到国外产品的水平。许多国内锂电池生产商为了保证产品的高品质，宁愿高价选购进口隔膜。
专家在研讨会上强调，要尽快提高国内电池隔膜的质量，必须加快国内自主创新和产学研合作步伐，提高产品质量并改进生产工艺，致力于开发高端产品，尤其要在大功率隔膜制造的关键技术上取得突破。
在这方面，有些研究单位和企业已经开始行动了。比如，中科院上海硅酸盐所在高分子基体上添加了无机涂层，大幅降低隔膜的高温收缩性，提高了锂离子电池安全性和充放电循环次数，该所已与河北金力新能源材料科技公司合作，发力推进产业化。深圳惠程公司开发生产了聚酰亚胺(PI)电池隔膜，其间接控股的子公司江西先材纳米纤维科技公司的PI纳米纤维电池隔膜项目，获国家战略性新兴产业资金支持，中试生产线已于近日投运。扬子石化开发了聚丙烯烃专用料，已成功应用在电池隔膜上。
建立一体化合作机制
随着新能源汽车产业的发展，以及围绕锂电池降本目标的落实，亚化咨询预测，日后的市场竞争将更趋激烈。行业风险主要来自4个方面，一是纯电动汽车实际推进速度可能不如预期，导致动力锂电池市场走势缓慢；二是国际巨头推动隔膜和涂层技术不断升级，国产隔膜难以进入高端市场；三是国内隔膜项目产能集中释放，在中低端市场形成激烈的价格竞争；四是国际巨头扩大产能，可能在中低端市场采取价格战。
为此，专家呼吁，在高速成长的国内锂电池和隔膜市场中，建立上中下游一体化的产业合作机制。首先，石化企业要根据隔膜厂需求，努力开发高品质、低成本的聚烯烃专用料；其次，隔膜生产厂与锂电池公司保持密切联系，以提高电池性能与质量为目标开展攻关；再次，科研机构和大学要瞄准世界先进水平，向企业及时提供技术解决方案。
针对锂电隔膜目前还没有形成国家标准的现状，专家还建议，由政府或行业协会牵头，在国内建立第三方隔膜检测、试用平台，为上中下游企业提供权威服务，增强下游企业应用国产隔膜的信心，促进隔膜国产化率的提升。
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