当前，国内铝塑膜市场被大日本印刷（DNP）、昭和电工、凸版印刷（T&T）以及栗村四家日韩企业所垄断。
铝塑膜国产化需要突破的关键点是摆脱依赖进口的状态，从内部进行技术革新。这需要上下游企业共同协作和配合，电池企业也不应该扼杀国产铝塑膜企业的热情。
2015年国内软包锂电池产量为19.8GWh，占比42.3%，市场占有率居于首位。今年以来软包电池的高能量密度更加受到市场青睐，预计市场渗透率将不断提升。
而作为软包电池的关键材料的铝塑膜，市场热度持续走高。
国产铝塑膜诸多难题待解
铝塑膜作为软包电池的核心材料，其技术难度远超过隔膜、正极、负极、电解液，是锂电池行业内三大高技术行业之一。
截至目前，包括道明光学、紫江新材、新纶科技、苏达汇诚、东莞卓越、珠海赛纬、佛塑科技、明冠新材、连云港申元等超15家企业涉足该领域。
业内数据显示，2016年中国锂电池铝塑膜的需求量(不含外资企业在中国的工厂，ATL除外)为9500万㎡，国产铝塑膜的市场占比仅7%。在铝塑膜领域，还有巨大的进口替代市场可供挖掘。
然而，尽管铝塑膜市场前景明朗，但高技术壁垒下，其国产化之路并不平坦。
产品性能
从产品性能上看，目前我国铝塑膜产品存在五大缺陷
第一是铝箔表面处理工艺落后、污染大；
第二是铝箔的水处理会产生“氢脆”，导致铝塑膜耐拆度差；
第三是铝箔表面挺度不够，良品率差；
第四是CPP与高导热的铝箔表面复合时易卷曲，产生层状结晶；
第五是国内胶粘剂配方工艺较差，易出现分层剥离问题。
上游企业需求端
从上游企业需求端上看，同样存在两大制约因素
其一是原料高度依赖进口的状态。铝塑膜高技术壁垒的工艺性质下，对原材料的质量和性能要求极高，而国内上游企业的产品却无法满足性能要求，铝塑膜企业只能立足于进口原料进行产品研发，如果国产原材料缺乏技术支撑的局面仍无法改变，势必导致上下游产业链的断裂，制约铝塑膜国产化进程。
其二是生产设备严重依赖进口。铝塑膜是由三层膜通过粘接性助剂复合而成，每层膜的厚度在15~50μm，以微米为单位的复合结构下，想要生产出性能卓越的产品，对生产设备的反应条件和精度控制都有极高的要求，尤其是在高性能的产品研发上，国内的设备生产商往往无法确保量产后的产品性能。
当前，铝塑膜企业引进日韩设备早已成为常态，工艺控制难度就体现在分毫之间。业内人士表示，国内设备生产企业在研发上更应该沉下心来，早日攻克技术高地，破除日韩为王的行业畸态，以推动行业的不断向前发展。
产业链供应端
目前在国内市场，无论是数码还是动力企业，在选用国产铝塑膜时，都存在着一定的产品顾虑，究其原因，既有对产品性能的担忧，也受长期以来使用习惯的影响。想要消除采购商的顾虑，培养用户的使用习惯，就需要在服务和技术上同步推进。
TCL技能技术研发经理刘荣江指出，铝塑膜国产化需要突破的关键点是摆脱依赖进口的状态，从内部进行技术革新。在这一点上，铝塑膜企业需要上下游企业共同协作和配合，同时国内电池企业也不应该扼杀国产铝塑膜企业的热情。
市场需求的快速增长，并不能改变国产铝塑膜性能差的行业口碑。
在全球化的市场背景下，投入大量的社会资源，使国产铝塑膜在技术上后来追上可以预期，但是用户的使用习惯并非一朝一夕就能改变的，好的品牌和口碑也不是短期内能确立的，各大铝塑膜企业不光要多在技术提升上下功夫，同时更不能忽视市场营销的作用。
行业发展态势突飞猛进
不过，跟进口铝塑膜相比较，国产铝塑膜优势也非常明显。
道明光学销售总监吴焕而指出：“国产铝塑膜存在五大优势：一是性价比优势，国产价格与进口价格保持20%~30%以上差距；二是性能保障，关键性能指标已达到甚至超过进口品牌水平；三是灵活销售策略，市场开拓渠道更直接，交易方式更灵活；四是完善的售后服务，货源充足，配送及时，技术服务更全面、快速；五是良好的售后保障，敢于承担风险，消除客户顾虑。”
对于国产铝塑膜而言，尽管前路可能面临多重困难，但这并不妨碍企业布局的热情和决心。目前，国内电池企业对国产铝塑膜的认知和接受态度正在发展积极转变，不少国内数码电池企业已经开始批量应用国产铝塑膜。
在动力领域，尽管距离大规模应用仍需时日，但值得欣慰的是，一些国内主流企业也开始进行国产铝塑膜的测试。
例如，佛塑科技早在2008年便布局铝塑膜，多年的自主研发下产品已逐步被市场所接受；苏达汇诚积极引进先进技术设备和培养技术人才，产品竞争优势明显已批量生产；新纶科技收购日本企业，通过资本完成整套技术工艺移植；道明光学依托自身技术背景，后来居上进入批量生产环节。
随着各大企业在生产配方、工艺、设备、制造等方面的逐步成熟，国产铝塑膜产品的稳定性、外观一致性、耐电解液腐蚀性等性能不断强化。今年国产铝塑膜的市场份额有望达到10%。
吴焕而指出，随着国产铝塑膜在产品性能和产能上的不断提升，未来三年随着国产铝塑膜的放量，对进口铝塑膜的价格产生一定冲击。
据相关机构预测，2020年动力电池成本将下降40%，而铝塑膜在软包电池成本的占比达到15~20%，同时国家对新能源汽车的补贴也将在2020年全面退出。国内锂电池厂商面临巨大的成本压力，迫切要求降低锂电池原材料成本，因此铝塑膜实现进口替代、国产化的需求日益凸显。
技术的发展都是不断突破创新的过程。妙盛动力测试经理王涛表示，现阶段国产铝塑膜性能与国外进口产品还存在着一定差距，但他始终相信国产铝塑膜的性能和品质会越来越好，最终会完成对进口产品的替代。
专业机构预估，铝塑膜“十三五”期间累计市场规模约360亿元，目前国产铝塑膜主要集中放量于数码领域，动力电池领域市场份额极少，巨大的市场可替代空间既是铝塑膜企业的机会，也是整个电池产业的机会。
CONTACT US
ICC APP
